CAUSA DE LOS ACCIDENTES LABORALES

1. ¿Qué causa un accidente laboral?

Antes de aventurarnos a dar una respuesta a tan complicada pregunta, por la cantidad de modelos, suposiciones y teorías que imperan, es importante tener como preámbulo algunos conceptos. 

Se dice que existe un riesgo laboral  cuando la forma de  realizar un trabajo supone la posibilidad de que la persona que lo realiza sufra un daño a la salud. Muchas de las veces son consecuencia de unas condiciones de trabajo inadecuadas.

En cambio se habla  de factores de riesgo cuando las condiciones de trabajo son potencialmente peligrosas, y por consiguiente pueden suponer un riesgo para la salud. Puede tratarse de una máquina que hace ruido o tiene partes móviles cortantes, una sustancia nociva o tóxica, la falta de orden y limpieza, una mala organización de los turnos de trabajo, el trabajo nocturno, la falta de control sobre el propio trabajo o una supervisión agresiva, entre otras.

Prevención es, por definición, anticiparse, actuar antes de que algo suceda con el fin de impedirlo o para evitar sus efectos. En salud laboral, la prevención supone evitar los daños a la salud de los trabajadores/as actuando sobre las condiciones de trabajo. Cualquier daño a la salud, aunque éste sea mínimo, es ya un fracaso de la prevención.

Una de muchas definiciones de accidente de trabajo es la que nos dice que es aquel hecho con motivo del trabajo producido repentinamente donde un riesgo se materializa en una lesión orgánica o perturbación funcional. 

El modelo que se presenta a continuación <<Modelo de causalidad de perdidas>>, pretende responder la causa de los accidentes laborales, el cual se fundamenta en la suposición de que los accidentes laborales no obedecen a un modelo azaroso, donde todos los individuos de una población tienen la misma probabilidad de sufrir una lesión en la realización de su trabajo. El modelo de casualidad de perdidas considera que detrás de los accidentes laborales hay diversos factores que al conjuntarse todos dan como resultado la materialización de un accidente de trabajo. Se fundamentará la anterior hipótesis con los siguientes argumentos enunciados por sus defensores: 

Cuando sucede un accidente, se dice que ha sido una casualidad o que el accidente es fortuito o producto de la mala suerte. Los conceptos de casualidad, fortuito y suerte, hacen referencia a causas o fuerzas que actúan fuera del control del ser humano e incluso de las posibilidades de su conocimiento.

Este burdo tratamiento de los problemas del trabajo (accidentes laborales), no es el imperante en nuestros días, sino el derivado de aquella ≪visión ideológica≫ que nos lleva del fatalismo religioso al fatalismo tecnológico que presenta a la industria como ≪causante de una tasa de riesgo inevitable≫ y al riesgo en el trabajo como una ≪normalidad≫, sin tener en cuenta que hay ciertas leyes que rigen estos procesos de la salud y que las contrapartidas del progreso no son su inevitable compañía, sino su ≪consecuencia estructural≫.

Tradicionalmente se ha achacado el accidente y la enfermedad al factor humano, siendo la realidad que, las más de las veces, un problema o descuido en la cadena preventiva no hace sino poner de manifiesto fallos estructurales de concepción en la misma o la propia inexistencia de estrategia alguna en la prevención de accidentes. 

Este modelo considera al accidente como una cadena, no de cómo ocurrió el accidente, sino, de factores o grupos de factores de riesgos, donde uno de ellos produce o permite la aparición de los otros factores de riesgos de nivel inferior, hasta llegar a las causas inmediatas, que serían los factores de riesgos previos a la aparición de los incidentes (momento antes de que se materialice el accidente, o falta de control que no desencadenan en una lesión física). Este modelo agrupa los factores de riesgos o las causas de los accidentes en tres grandes grupos:

1.      Falta de Control.

2.      Causas Básicas.

3.      Causas Inmediatas.

Según el modelo estos conceptos anteriores quedan determinados de la siguiente manera: 

1.      La falta de control del sistema de seguridad se puede traducir en los siguientes factores causales.

a.      Hay factores debidos a las condiciones materiales y al medio ambiente de trabajo (cumplimiento inadecuado de estándares), unos con una relación directa con el accidente, como por ejemplo una máquina insegura y otros con una implicación más difusa como un entorno físico desordenado o mal organizado, o incluso unas tensas relaciones humanas en el lugar de trabajo.

b.      Factores debidos a deficiencias en la organización. En su origen los accidentes de trabajo son debidos a fallos de gestión, por no haber sido capaces de eliminar el peligro o en su defecto de adoptar las insuficientes medidas de control frente al mismo; y

c.       Factores debidos al comportamiento humano. Es común llegar a asumir la postura de que en muchas ocasiones éstos son debidos a actuaciones peligrosas de los propios trabajadores, sin tomar en consideración que en el origen de tales actuaciones estaba una insuficiente formación en el puesto de trabajo, una ausencia de método o procedimiento de trabajo o una incorrecta planificación y organización del trabajo.

2.      La causa inmediata de un accidente es el argumento primario que se tiene acerca de la causa de un accidente.  

3.      La causa básica es el <<¿por qué?>> de la causa inmediata.   Por ejemplo, la causa inmediata de un accidente puede ser la falta de una prenda de protección, pero la causa básica puede ser que la prenda de protección no se utilice porque resulta incómoda. Supongamos que a un tornero se le ha clavado una viruta en un ojo. Investigado el caso se comprueba que no llevaba puestas las gafas de seguridad. La causa inmediata es la ausencia de protección individual, pero la causa básica está por descubrir y es fundamental investigar por qué no llevaba puestas las gafas. Podría ser por tratar de ganar tiempo, porque no estaba especificado que en aquel trabajo se utilizaran gafas (falta de normas de trabajo), porque las gafas fueran incómodas, etc.

Es pues imprescindible tratar de localizar y eliminar las causas básicas de los accidentes, porque si solo se actúa sobre las causas inmediatas, los accidentes volverán a producirse.

Las causas inmediatas de los accidentes son aquellas circunstancias que preceden inmediatamente al contacto. Existen dos tipos de causas inmediatas: Los Actos Subestándar y Condiciones Subestándar.

Los términos actos subestándar y condiciones subestándar, se los conoce como actos inseguros y condiciones inseguras, aunque en la práctica estos términos representan a lo mismo, en la teoría hay una diferencia que conviene aclarar.

La seguridad no existe (lo que genera inseguridad son los peligros que nos rodean), existen “cosas” o “entes” con capacidad de generar daño. El concepto seguridad, al igual que el de peligro, es relativo y subjetivo.

Las cosas no son inseguras o seguras en términos absolutos, lo son en términos de quien la está evaluando, de quien es el objeto del daño y cuál es el nivel de daño o probabilidad de daño aceptable.

Podemos hablar de que algo es “inseguro” si el nivel de riesgo del peligro en evaluación es superior al riesgo límite o aceptable establecido.

Los Actos Subestándar son los actos o prácticas realizadas por los trabajadores debajo del estándar de la empresa, y las Condiciones Subestándar son las condiciones del ambiente de trabajo debajo del estándar de la empresa.

Las causas básicas son las enfermedades o las causas reales detrás de los síntomas; las razones del porque ocurrieron los actos y condiciones subestándares; los factores que, cuando se identifican, permiten un control de administración más sustancial. A menudo, a éstas se les denomina causas raíz, causas reales o causas subyacentes.

Así como es útil considerar las dos categorías de causas inmediatas (las prácticas y condiciones subestándares), de la misma manera es útil pensar en dos grandes categorías de causas básicas: Factores Personales y Factores de Trabajo u Organizacionales.

Los Factores Personales son todas aquellas condiciones o problemas que tienen los trabajadores ajenos al trabajo o no producidos por el trabajo, como por ejemplo la escasa altura, la capacidad intelectual, deficiencia visual, etc.

Los Factores de Trabajo u Organizacionales son todos las condiciones o problemas que genera la empresa como organización de trabajo, como por ejemplo los problemas de liderazgo de la supervisión. Estas causas básicas se resumen en:

FACTORES PERSONALES

CAPACIDAD FÍSICA/FISIOLÓGICA INADECUADA:

 

 

• Altura, peso, talle, tamaño, fortaleza, alcance, etc., inapropiados.
  Movimiento corporal limitado.
  Capacidad limitada para sostener posiciones corporales.
  Sensibilidades a sustancias o alergias.
  Sensibilidad a extremos sensoriales (temperatura, ruido, etc.).
  Deficiencia de visual.
  Deficiencia de auditiva.
  Otras deficiencias (tacto, gusto, olfato, equilibrio).
  Incapacidad respiratoria.
  Otras situaciones invalidantes físicas permanentes.
  Incapacidades temporales.

  

CAPACIDAD MENTAL/PSICOLÓGICA INADECUADA:

  

• Temores y fobias.
  Disturbios emocionales.
  Enfermedad mental.
  Incapacidad para comprender.
  Problemas de coordinación.
  Reacción lenta.
  Falla de memoria
  
  
  FACTORES DE TRABAJO U ORGANIZACIONALES: 

 

LIDERAZGO Y/O SUPERVISIÓN INADECUADA

• Relaciones jerárquicas poco claras o conflictivas.
  Asignación de responsabilidades poco claras o conflictivas.
  Delegación inadecuada o insuficiente.
  Dar procedimientos, prácticas o pautas de acción inadecuadas.
  Dar objetivos, metas o normas contradictorias.
  Planificación o programación inadecuada del trabajo.
  Instrucciones/ orientación y/o preparación deficiente.
  Documentos de referencias, instrucciones y publicaciones de asesoramiento inadecuados.
  Identificación y evaluación deficiente de exposiciones a pérdidas.
  Conocimiento inadecuado del trabajo de supervisión/administración.
  Asignación inadecuada del trabajador a las exigencias de la tarea.
  Medición y evaluación deficiente del desempeño.
  Retroinformación deficiente o incorrecta del desempeño.
  
  
  
  
  INGENIERÍA INADECUADA
  
  
  
  
  Consideración deficiente de factores humanos y ergonómicos.
  Estándares y especificaciones y/o criterios de diseños deficientes.
  Control inadecuado de la construcción.
  Evaluación inadecuada de condiciones operacionales.
  Controles inadecuados.
  Evaluación inadecuada del cambio.
   

 

COMPRAS INADECUADAS

• Especificaciones deficientes de órdenes y pedidos.
• Inspección de recepción deficiente.
• Manejo inadecuado de materiales.
• Almacenamiento inadecuado de materiales.
• Transporte inadecuado de materiales.

 

MANTENIMIENTO INADECUADO  

• Identificación deficiente de materiales peligrosos.
• Selección inadecuada de contratistas.
• Falta de Mantenimiento Preventivo.
• Reparación inadecuada.

HERRAMIENTAS Y EQUIPOS INADECUADOS 

• Evaluación deficiente de necesidades y riesgos.
• Consideración inadecuada de factores humanos y ergonómicos.
• Disponibilidad inadecuada

ESTÁNDARES INADECUADOS 

• Desarrollo inadecuado de estándares.
• Comunicación inadecuada de estándares.
• Mantenimiento inadecuado de estándares.
• Monitoreo inadecuado del cumplimiento

USO Y DESGASTE EXCESIVO

• Planificación inadecuada de uso.
• Extensión inadecuada de la vida útil.
• Inspección y/o control deficiente.
• Uso para un propósito indebido.

Los actos y condiciones subestándar son los síntomas del incidente, es decir, es lo que se puede ver detrás de él, es como la fiebre de una enfermedad, la fiebre no es la enfermedad, la fiebre puede tener muchas causas distintas, en nuestro caso, son las llamadas causas básicas.

Mientras los síntomas son observables, las causas básicas o raíz del problema son deducibles, hay que relacionar los síntomas con las causas que la están generando. A las causas básicas hay que salir a buscarlas.

ETAPAS DE CONTROL: El modelo de causalidad de pérdidas no sólo refleja las múltiples causas sino también las múltiples oportunidades de control. Estas oportunidades se pueden agrupar en tres grandes categorías o etapas de control. 

1.      Control Post-Contacto: Después del accidente o contacto, la magnitud de las pérdidas se puede controlar de muchas maneras. Los controles post-contacto no previenen los accidentes; ellos minimizan las pérdidas. Ellos pueden significar la diferencia entre la lesión y la muerte, entre el daño reparable y la pérdida total, entre una queja y una demanda legal, entre la interrupción de las operaciones y el cierre definitivo del negocio.

2.      Control del Contacto: Usualmente, los accidentes involucran el contacto con una fuente de energía o sustancia por encima del límite de resistencia del cuerpo o estructura. Muchas medidas de control operan al momento y en el punto de contacto reduciendo la cantidad de energía intercambiada o el contacto dañino.

3.      Control del Pre-Contacto: Ésta es la etapa donde se incluye todo lo que se debe hacer para desarrollar y llevar a cabo un proceso que minimice los riesgos, impida que ocurran las pérdidas y planificar las acciones para reducir las pérdidas si ocurren los contactos.

2. Acciones para prevenir los accidentes

Prevención de accidentes se puede definir como  el conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo.

La prevención de accidentes es una tarea ardua, donde el administrador de seguridad y salud en conjunto con la dirección deberán definir planes encaminados a disminuir los riesgos de las actividades productivas hasta un nivel aceptable, puesto que al ser un sistema demasiado complejo probabilísticamente es muy osado establecer planes donde se indique que se eliminará el riesgo, lo cual es prácticamente imposible debido a que todas las actividades entrañan riesgos inherentes que no se pueden excluir. El ser humano al vivir en sociedad asume riesgos con su simple existencia, lo fundamental en este tema es definir hasta qué punto estamos dispuestos a tolerar el nivel de riesgo.   

Este plan de prevención de accidentes debe atacar los riesgos desde varias perspectivas, utilizando todas las herramientas a su alcance, algunos puntos que sirven como punto de partida son:

1.      Cumplir con la normatividad en materia de seguridad e informarla al personal es un buen parámetro para disminuir importantemente las condiciones y actos inseguros de la organización. Este método debe de ser reforzado con métodos psicológicos de concientización hacia el personal

2.      Atacar los actos inseguros desde su raíz puede resultar efectivo, esto es desde el reclutamiento del personal mediante exámenes psicológicos que permitan determinar si el candidato es una persona con actitud y aptitud de prever los riesgos.

3.       El estudio de las condiciones físicas y mentales de los trabajadores para asignación de determinados roles de trabajo.

4.      La constante capacitación del personal operativo

5.      La definición de protocolos para la realización segura de las actividades

6.      Métodos ingenieriles que permitan realizar operaciones más seguras de maquinaria

7.      Siempre es mejor preocuparse por la seguridad antes de que se produzca algún tipo de accidente. No hacer prevención conduce, obviamente, a una situación de riesgo, ya que los trabajadores se encuentran indefensos ante los posibles riesgos materiales, ambientales, etc. que pudieran existir en la actividad laboral.

8.      La necesaria supervisión del sistema preventivo establecido en cada empresa. Las medidas preventivas establecidas puedan contener errores o puedan dejar de ser eficaces si las condiciones laborales cambian. Para detectar esas anomalías, es preciso realizar una continua labor de seguimiento, por ejemplo: Las evaluaciones de riesgos, la seguridad alcanzada con las medidas preventivas, la formación, el análisis, comunicación y registro de los accidentes, la planificación de las emergencias, la vigilancia médica de la salud.

9.      Informar y formar a los trabajadores y las trabajadoras de los riesgos generales y específicos de cada tarea en su puesto de trabajo.

Bibliografía

Asfahl, C. R., & Rieske, D. W. (2010). Seguridad Industrial y Administración de la Salud. México: Pearson Educación.

Botta, N. A. (2010). Teorías y Modelización de los Accidentes. Rosario, Argentina: Red Proteger.

OSALAN. (2003). Curso Básico en Prevención de Riesgos Laborales para Delegados y Delegadas de Prevención. Donostia-San Sebastián: Gráficas Lizarra.