1. Introducción
En el desarrollo de su actividad productiva,
las personas se encuentran ante situaciones que pueden deteriorar su salud. El
trabajo debería influir positivamente en las tres dimensiones de la salud: física,
psiquica y social; pero las condiciones de trabajo deficientes generan riesgos.
Estas deficiencias pueden estar localizadas en diversos agentes materiales:
• Agentes mecánicos. Ejemplo: Máquina-herramienta
sin proteger los engranes de transmisión.
• Agentes físicos. Ejemplo:
Ruido.
• Agentes químicos. Ejemplo:
Humos de soldadura.
• Agentes biológicos. Ejemplo:
Virus.
• Condiciones ergonómicas. Ejemplo: El
diseño del puesto de conducción de un vehículo tiene que integrar el asiento,
que debe ser reclinable y poderse ajustar al peso y a la altura del operario.
• Aspectos psicosociales. Ejemplo.
Ritmos de trabajo.
Los riesgos que se derivan de la utilización de estos agentes con
deficiencias o en condiciones ergonómicas y psicosociales adversas pueden
traducirse en accidentes y enfermedades de trabajo. De esta problemática es que
surge la necesidad de administrar la seguridad y salud laboral, la cual es una
disciplina que se enfrenta a lo desconocido. Los peligros comprenden riesgos y
oportunidades, y estas palabras tienen que ver con lo desconocido. En cuanto se
elimina el elemento desconocido, el problema ya no es de seguridad o de salud.
Por ejemplo, todos sabemos lo que pasaría si alguien saltara del décimo piso de
un edificio. La muerte instantánea sería virtualmente una certeza y dicho acto
no se puede describir apropiadamente como inseguro; sería suicida. Sin embargo,
trabajar en el techo de un edificio de 10 pisos de alto sin la intención de
caer se convierte en un asunto de seguridad. Los trabajadores sin protección
contra las caídas en el techo de un edificio sin guardas están expuestos a un
claro peligro. Esto no significa que los trabajadores morirán, o siquiera que
resultarán lesionados de alguna manera, pero existe la posibilidad, el elemento
desconocido.
Ya que la seguridad y la salud tienen que ver con lo desconocido, no
existe una receta paso a paso para eliminar los peligros dentro del lugar de
trabajo. Así pues, sólo existen conceptos o métodos que adoptar para reducir el
problema. Todos los métodos tienen méritos, pero ninguno es una panacea.
Aprovechando sus propias fortalezas, los diferentes administradores de
seguridad y salud tienden a concentrarse solamente en algunos métodos favoritos
que les resultan familiares.
2. Método Legal
Las reglas de
seguridad con penalización por violarlas han existido casi desde que la gente
comenzó a tratar con los riesgos. El método legal puro dice que, ya que la
gente no evalúa de manera adecuada los peligros ni adopta precauciones
prudentes, se les deben dar reglas que seguir y sujetarlos a penalizaciones por
violar dichas reglas. El método legal es simple y directo; es indudable que
tiene un impacto. La obligatoriedad debe ser rápida y segura, y las penas lo
suficientemente severas. Si se cumplen las condiciones, la gente seguirá las
reglas en cierta medida.
La base de cualquier
método legal es un conjunto de normas obligatorias. Dichas normas se deben
redactar como absolutas, como “siempre haga esto” o “nunca haga eso”. La
redacción de excepciones complicadas puede aligerar el problema de algún modo,
pero requiere la anticipación a cualquier circunstancia que pudiera encontrarse.
Dentro del marco del alcance establecido para la norma y reconociendo todas las
situaciones de excepción, cada regla debe ser absolutamente obligatoria para
hacerse valer. Sin embargo, el lenguaje obligatorio que utiliza las palabras siempre
y nunca es en realidad inapropiado cuando se trata con las
incertidumbres de los riesgos de la seguridad y la salud.
Es difícil prevenir
accidentes laborales valiéndonos únicamente con el método legal, puesto que
este debe de ser reforzado con otros métodos como el psicológico, o la
seguridad basada en el comportamiento. Pongamos como ejemplo el siguiente: La
NOM-011-STPS-2001 especifica el uso obligatorio de protección auditiva en áreas
donde el Nivel sonoro A sea igual o superior a los 85 dB, sin embargo existe la
posibilidad de que el personal no respete dicho lineamiento debido a diversos factores
como lo son la incomodidad del EPP, la falta de comunicación de los riesgos de
la exposición al ruido, la débil cultura de seguridad en la organización, o
muchas otras causas posibles.
3. Método psicológico
Un método que trata de recompensar
los comportamientos seguros. Éste es el método empleado por muchos
administradores de seguridad y salud. Los elementos conocidos de este método son
los carteles y señalizaciones que recuerdan a los empleados que deben trabajar
con seguridad. Es posible que se coloque un gran cartel en la puerta frontal de
la planta que muestre el número de días transcurridos desde que ocurrió una
lesión con pérdida de tiempo. Las juntas de seguridad, premios departamentales,
regalos, recompensas y días de campo se pueden utilizar para reconocer y
recompensar los comportamientos seguros.
Las juntas de seguridad en
las que se utiliza el método psicológico se caracterizan por intentos de
persuasión, algunas veces denominadas pláticas motivacionales. La idea es recompensar
a los empleados para que deseen contar con hábitos seguros de trabajo. También
se puede generar presión de los compañeros sobre un empleado cuando todo el
departamento puede sufrir si una persona tiene una lesión o una enfermedad.
El método psicológico es muy
sensible al apoyo de la gerencia. Si no existe dicho apoyo, el método es muy
vulnerable. Las insignias de reconocimiento, los certificados e incluso los
premios monetarios son recompensas pequeñas si los trabajadores sienten que al
ganar estas recompensas no están buscando las metas reales de la gerencia.
Los trabajadores pueden
sentir la medida del compromiso que la gerencia tiene con la seguridad mediante
las decisiones diarias que toma, no a través de proclamaciones por escrito en el
sentido de que todos deben “estar seguros”. Una regla que obligue a utilizar
anteojos de seguridad en el área de producción se erosiona cuando la gerencia
no los utiliza cuando visita dicha área. Si se ordena hacer a un lado las
prácticas seguras cuando debe agilizarse la producción para cumplir
oportunamente con una orden, los trabajadores se dan cuenta de lo que la
seguridad y la salud de los trabajadores significan para la gerencia. La
mayoría de los administradores de seguridad y salud desearían obtener un aval
por escrito de la gerencia para el programa de seguridad de la planta; sin
embargo, a menos que la gerencia realmente entienda y crea en el programa de
seguridad y salud, el aval escrito no es muy valioso. Pronto aparecerá la
verdadera orientación de la gerencia.
Los nuevos trabajadores, en
particular los jóvenes, se ven particularmente influidos por el método psicológico
de la seguridad y la salud. Los empleados que se encuentran en sus últimos años
de adolescencia, o al inicio de los veinte, entran al lugar de trabajo habiendo
salido recientemente de una estructura social que le da mucha importancia a la
osadía y a los riesgos. Estos nuevos trabajadores observan a los supervisores y
a los compañeros más experimentados para determinar qué tipo de comportamiento
o hábitos de trabajo deben seguir con respecto a la instalación industrial. Si
sus colegas más viejos y con mayor experiencia utilizan respiradores o
protección auditiva, los trabajadores jóvenes también pueden adoptar estos
hábitos de seguridad. Si los compañeros más respetados se ríen de los principios
de seguridad o los ignoran, los trabajadores jóvenes pueden tener un muy mal
inicio al nunca tomar en serio la seguridad y la salud.
4. El Método de Ingeniería
Cuando un proceso es ruidoso o presenta exposiciones a
materiales tóxicos en el aire, la firma primero debe tratar de rediseñar o
modificar el proceso para “excluir por ingeniería” el peligro. Por tanto, los
controles de ingeniería reciben la primera preferencia en lo que podría
llamarse las tres líneas de defensa contra los riesgos para la salud. Éstos son
los siguientes:
1. Controles de ingeniería.
2. Controles administrativos o de prácticas de trabajo.
3. Equipo de protección personal.
Las ventajas del método de ingeniería son obvias. Los
controles de ingeniería tratan directamente con el riesgo al retirarlo,
ventilarlo, eliminarlo, o de alguna otra manera hacer más seguro y saludable el
lugar de trabajo. Esto elimina la necesidad de vivir con el peligro y minimizar
sus efectos, en contraste con las estrategias de los controles administrativos
y el uso del equipo de protección personal.
Como ejemplo del concepto de las tres líneas de defensa,
considere el problema de la exposición crónica al ruido que puede dañar la
audición de los trabajadores. La primera, y preferible línea de defensa sería
encontrar alguna manera de eliminar la fuente de la exposición al ruido. Esto
podría ser un cambio de proceso que se tradujera en un equipo más silencioso, o
podría ser el aislamiento del equipo en un cuarto donde los empleados no se
expusieran al peligro del ruido. Un control administrativo o de práctica de
trabajo sería programar a los trabajadores para que se rotaran, de manera que
la exposición al ruido excesivo se limitara a duraciones cortas.
Este método podría combinarse con el método de ingeniería
de aislar la fuente del ruido en un cuarto separado al que se tuviera acceso
por periodos cortos, sólo cuando fuera necesario y por el personal esencial. El
último recurso debiera ser el equipo de protección personal o protectores auditivos,
cuya efectividad depende de las acciones del empleado al utilizar realmente el equipo
de protección y hacerlo de forma apropiada.
Factores
de seguridad: Desde hace mucho tiempo los ingenieros han
reconocido el elemento probabilidad en la seguridad y saben que deben
proporcionarse márgenes para variación. Este principio básico del diseño de la
ingeniería aparece en diversos lugares en las normas de seguridad. Por ejemplo,
el factor de seguridad para el diseño de los componentes de un andamio es de
4:1. Para los polipastos de las grúas elevadas el factor es 5:1 y para los
cables de los andamios, el factor es 6:1 (es decir, los cables de los andamios
se diseñan para soportar seis veces la carga objetivo). La selección de los
factores de seguridad es una responsabilidad importante. Sería agradable si
todos los factores de seguridad pudieran ser de 10:1, pero en algunas
situaciones existen condiciones que hacen que tales grandes factores sean
irracionales, incluso inviables. La condición del costo es la obvia, pero no la
única. El peso, la estructura de soporte, la velocidad, la potencia y el tamaño
son factores que se pueden ver afectados al seleccionar un factor de seguridad demasiado
grande. Para llegar a una decisión racional, deben ponderarse las desventajas de
los grandes factores de seguridad contra las consecuencias de una falla del
sistema. Existen muchos grados de diferencia entre situaciones cuando se
evalúan las consecuencias de las fallas de los sistemas.
Principio
general de falla-seguridad: El estado resultante de un sistema, en caso
de falla de uno de sus componentes, debe ser un modo seguro.
Por lo general, los sistemas o subsistemas
tienen dos modos: el activo y el inerte. En la mayoría de las máquinas, el modo
inerte es el más seguro de los dos. Por tanto, la ingeniería de seguridad del
producto es por lo general muy sencilla: si “se desconecta” la máquina, ya no puede
causar daños. Sin embargo, no siempre el modo inerte es el más seguro. Suponga
que el sistema es complicado, con subsistemas integrados para proteger al
operador y a otros en el área en caso de falla dentro del sistema. En este
caso, tirar del cable para desconectar la máquina podría desactivar los
subsistemas de seguridad, fundamentales para proteger al operador y a los demás
presentes en el área. En el caso de dicho sistema, desconectar la energía
podría volver más inseguro al sistema que si estuviera encendido. Los
ingenieros de diseño necesitan considerar el principio de falla-seguridad para
asegurar que una falla del sistema producirá un modo seguro. Por tanto, es
posible que sea necesario proveer energía de respaldo para el funcionamiento apropiado
de los subsistemas de seguridad.
Principio de falla-seguridad de redundancia:
Una
función con importancia crítica de un sistema, subsistema, o componentes, se
puede preservar mediante unidades alternas paralelas o de reserva.
El principio de redundancia del diseño
se ha utilizado ampliamente en la industria aeroespacial. Cuando los sistemas
son tan complicados y de importancia tan crítica como en las aeronaves o en los
vehículos espaciales, la función es demasiado importante como para permitir que
la falla de un minúsculo componente desactive todo el sistema. Por lo tanto,
los ingenieros respaldan los subsistemas primarios con unidades de reserva.
Algunas veces, se pueden especificar unidades duales hasta el nivel de componentes.
Para funciones extremadamente críticas, se pueden especificar tres o cuatro
sistemas de respaldo. En el campo de la seguridad y la salud laboral, algunos
sistemas se consideran tan vitales que requieren redundancia en el diseño. Un ejemplo
son las prensas mecánicas.
Principio
del peor escenario: El diseño de un sistema debe considerar la
peor situación a la que pueda estar sujeto durante el uso. En realidad, este
principio es un reconocimiento de la ley de Murphy, que establece que “si algo
puede fallar, fallará”. La ley de Murphy no es una broma, es una sencilla
observación del resultado de la ocurrencia de probabilidades durante un largo
periodo. A los eventos aleatorios que tienen un riesgo constante de ocurrencia
se les llama procesos Poisson. El diseño de un sistema debe considerar la
posibilidad de ocurrencia de algún evento posible que pueda tener un efecto
adverso en la seguridad y la salud. Una aplicación del principio del peor
escenario se ve en la especificación de los motores a prueba de explosión en
los sistemas de ventilación de los cuartos en los que se manejan líquidos inflamables.
Los motores a prueba de explosión son mucho más costosos que los motores
ordinarios y es posible que las industrias se resistan al requisito de
instalarlos, en particular en aquellos procesos en los que los niveles de vapor
de las sustancias mezcladas nunca se acercan siquiera al nivel de explosión.
Sin embargo, considere el escenario que se presenta un caluroso día de verano
en el que ocurre un derrame. El clima caliente eleva el nivel de vapor del
líquido inflamable que se está manejando. Un derrame en un momento tan
infortunado como éste aumenta dramáticamente la exposición de la superficie del
líquido, lo que muchas veces empeora la situación. En ningún otro momento el
sistema de ventilación sería tan importante. Sin embargo, si el motor no es a
prueba de explosión y se expone a la concentración crítica de los vapores,
podría ocurrir una explosión en cuanto se encendiera el sistema de ventilación
Principios de diseño:
Actualmente, los ingenieros confían en una
variedad de métodos, o “principios de diseño de la ingeniería” para reducir o
eliminar riesgos. A continuación, se enumeran algunos riesgos para estimular
ideas sobre las diversas rutas que se pueden tomar para tratar con los riesgos.
1. Eliminar
el proceso o causa del riesgo. Con frecuencia, algún proceso se ha realizado durante
tanto tiempo que se considera erróneamente fundamental para la operación de la planta.
Después de muchos años de operación, un proceso se vuelve institucional y el
personal de la planta tiende a aceptarlo sin cuestionarlo. Sin embargo, los
profesionales de la seguridad y la salud tienen la obligación de cuestionar las
viejas y aceptadas formas de hacer las cosas si éstas son riesgosas. Es posible
que los riesgos que pudieron haberse considerado aceptables en la época en que
se diseñó originalmente el proceso, en la actualidad se consideren
inaceptables. Pensar de nuevo puede llevar a conclusiones diferentes en
relación con la cuestión de qué tan crítica es la necesidad de un proceso
particular.
2. Sustituir
por un proceso o material alternativo. Si un proceso es fundamental y debe
mantenerse, quizá se pueda sustituir con otro método o material que no sea
peligroso. Un buen ejemplo es la sustitución del benceno por solventes menos
riesgosos, ya que se ha encontrado que esta sustancia causa leucemia. Otro
ejemplo es cambiar un proceso de maquinado para realizar la operación en seco,
es decir, sin el beneficio del fluido de corte. Ciertamente muchas operaciones de
este tipo de las máquinas herramienta requieren fluido de corte, pero para
algunos materiales y procesos, el fluido de corte puede no ser absolutamente
necesario y las desventajas pueden superar los beneficios.
3. Reducir
o hacer más lenta la exposición a procesos o materiales peligrosos.
Probablemente se pueda reducir la cantidad del material peligroso que se
utiliza en el proceso. Incluso si no se puede reducir dicha cantidad en el
proceso, posiblemente se pueda reducir el inventario del material peligroso
mientras se encuentra almacenado. Con los materiales inflamables, explosivos o tóxicos,
parte del peligro existe mientras el material se encuentra almacenado en espera
de ser procesado. La misma idea se puede aplicar a la energía de un proceso o
de una máquina. Por tanto, reducir la velocidad del equipo puede reducir el
riesgo de lesión si algo sale mal. Esta estrategia debe utilizarse juiciosamente
porque algunas veces reducir la velocidad de una máquina la hace más peligrosa
4. Colocar
guardas para el personal para evitar la exposición a un peligro. Quizá un
proceso es absolutamente fundamental para la operación de la planta y no existe
algún sustituto para él o para los materiales peligrosos que se tienen que usar
en él. En estos casos, algunas veces es posible controlar la exposición al
riesgo colocando guardas para el personal.
5. Instalar
barreras para mantener al personal fuera del área. En contraste con las guardas
(que se sujetan a la máquina o al proceso), son barreras independientes que se
instalan alrededor del proceso o de la máquina para mantener al personal
alejado del peligro. Dichas barreras pueden parecer más una función
administrativa o un procedimiento operativo, pero el ingeniero que diseña el
proceso puede especificar en particular qué barreras se necesitan alrededor de
un proceso y dónde colocarlas.
6. Advertir
al personal mediante alarmas visibles o audibles. En ausencia de otras
características de diseño de protección del sistema, algunas veces el ingeniero
puede diseñar la máquina o el proceso de manera que el sistema advierta al
operador o a otro personal cuando la exposición a un peligro significativo es
inminente o probable. Para ser efectiva, la alarma debe utilizarse de forma
moderada para que el personal no ignore la luz brillante o la alarma sonora y
continúe operando el proceso a pesar de la exposición.
7. Usar
etiquetas de advertencia para informar al personal con el fin de evitar el
riesgo. Algunas veces las operaciones fundamentalmente peligrosas no se pueden
eliminar, sustituir con un proceso o material menos peligroso, o colocar
guardas adecuadas para evitar la exposición del personal. En estas situaciones,
cuando menos, con frecuencia es posible colocar una etiqueta de advertencia al
proceso o al dispositivo que recuerde al personal los peligros que no controla
la máquina o el propio proceso. Este método de diseño no es tan efectivo como
los precedentes, porque el personal puede no leer o poner atención a las
etiquetas de advertencia. A pesar de la limitada efectividad de las etiquetas
de advertencia, son mejor que una total falta de consideración del peligro en
el proceso de diseño.
8. Usar
filtros para retirar la exposición a efluentes peligrosos.Algunos riesgos
requieren una perspectiva diferente por parte del ingeniero de diseño. El
escape de efluentes peligrosos es un ejemplo. Algunas veces, el ingeniero puede
diseñar sistemas de filtros en la máquina o el propio proceso para manejar los
gases o polvos que pudieran constituir productos indeseables del proceso.
9. Diseñar
sistemas de ventilación de escape para manejar efluentes de procesos. Algunas veces
los productos indeseables de un proceso son demasiado peligrosos o no es
práctico filtrarlos del aire respirable en el ambiente de un proceso. Otras
veces, en estos casos, el propio diseño de la máquina o del proceso puede
incluir características que desalojan los agentes peligrosos conforme se
producen. De nuevo puede parecer que estas características se encuentran dentro
del ámbito de alguien más, como un experto en ventilación o un ingeniero de
mantenimiento de la planta. No obstante, el diseñador del propio proceso no
debe ignorar las oportunidades para incorporar estas características en el
diseño original del proceso o de la máquina.
10. Considerar
la interface humana. Después de incluir en el proceso de diseño los principios más
directos de la ingeniería de manejar los riesgos, es buena idea revisar
nuevamente e identificar todas las interfaces del proceso o de la máquina con
el personal. ¿En qué puntos se vuelve necesario que las personas interactúen
con la máquina? En dichos puntos, ¿se expone el personal al riesgo? Las
interfaces humanas identificadas de esta manera deben incluir las interfaces con
el equipo y con los materiales. Cada interface identificada de esta manera debe
verificarse de nuevo para encontrar características de diseño que puedan
controlar de forma adicional los riesgos utilizando los otros principios de
diseño de la ingeniería enumerados en esta sección.
Al igual que los métodos anteriores en la
prevención de accidentes el método de ingeniería por si solo puede resultar
contraproducente. Un buen ejemplo es el uso de válvulas de cierre accionadas
por resorte en las líneas de aire para las herramientas de aire comprimido. El
propósito de ese tipo de válvula es evitar la acción de latigueo de la manguera
al detener el flujo de aire si la herramienta se separa accidentalmente de la
manguera. El súbito flujo de aire supera a la válvula accionada por resorte y
la cierra, deteniendo el flujo. El problema ocurre cuando se accionan varias
herramientas desde la misma manguera principal y el flujo de aire alcanza un máximo
incluso durante el uso normal. El cierre se convierte entonces en una molestia
e impide la producción.
Un
segundo problema con el método de ingeniería es el relacionado con el primero:
los trabajadores retiran o vencen el propósito de los controles de ingeniería o
los dispositivos de seguridad. El ejemplo más obvio es el retiro de las guardas
de las máquinas. Antes de culpar a los trabajadores por dicho comportamiento,
demos un vistazo cercano al diseño de las guardas. Algunas son tan incómodas
que hacen casi imposible trabajar. Algunas guardas de máquinas son tan
imprácticas, que generan dudas acerca de los motivos del fabricante del equipo.
Otro ejemplo es el interruptor de límite en
una grúa puente. Si el bloque de carga del polipasto se aproxima demasiado al
puente, se acciona el interruptor de límite del polipasto, apagando su motor.
La idea suena bien, pero el operador puede aprovechar el dispositivo
dependiendo del interruptor para detener la carga durante la operación normal.
El objetivo del interruptor de límite del polipasto no es servir como control
de operación, sin embargo los trabajadores pueden utilizarlo de esa manera. La
única defensa contra dicho uso parece ser una capacitación apropiada y actitudes
de seguridad por parte del operador, es decir, el método psicológico.
En resumen, el método de ingeniería es
bueno y merece el énfasis reciente que está recibiendo. Sin embargo, existen
errores, y el administrador de seguridad y salud requiere cierta sofisticación
para ver tanto las ventajas como las desventajas de las inversiones propuestas
en bienes de capital en sistemas de seguridad y salud. Después de revisar los
ejemplos precedentes sobre fallas de ingeniería, se puede ver que se puede
abordar casi cualquier problema si se dedica un poco más de tiempo a pensar en
el diseño del equipo o en la operación que se pretende realizar con él. La
conclusión a la que debemos llegar es que la ingeniería puede resolver problemas
de seguridad y de salud, pero el administrador de seguridad y salud no debe
asumir ingenuamente que las soluciones serán sencillas.
5. Método Analítico
Este método aborda los riesgos
estudiando sus mecanismos, analizando historiales estadísticos, calculando
probabilidades de accidentes, conduciendo estudios epidemiológicos y
toxicológicos y evaluando costos y beneficios de la eliminación de riesgos.
Muchos de los métodos analíticos, pero no todos, comprenden cálculos.
Análisis
de accidentes: Ningún programa de seguridad y salud dentro
de una planta se encuentra completo sin alguna forma de revisión de
contratiempos que realmente hayan ocurrido. El tema se menciona en este punto
para clasificarlo dentro del método analítico y para demostrar su relación con
otros métodos de prevención de riesgos. Su única desventaja es que es a
posteriori, es decir, el análisis se realiza después del hecho, demasiado tarde
para evitar las consecuencias de un accidente que ya sucedió. Sin embargo, el
valor del análisis para la prevención de futuros accidentes es crítico.
El análisis de los
accidentes no se utiliza siquiera lo suficiente para auxiliar a los otros métodos
a evitar riesgos. El método legal sería mucho más agradable para el público si
la agencia inspectora dedicara más tiempo a analizar la historia de los accidentes.
De esa manera, sólo se emitirían emplazamientos para las violaciones más
importantes. El método psicológico también podría fortalecerse mucho al
respaldar llamamientos persuasivos con resultados reales de los accidentes. El
método de ingeniería necesita el análisis de los accidentes para saber dónde se
encuentran los problemas y diseñar una solución que aborde todos sus
mecanismos.
Análisis de modo de fallas y efectos: Algunas
veces, un riesgo tiene múltiples orígenes y debe realizarse un análisis de
causas potenciales. Los ingenieros de confiabilidad utilizan un método llamado
análisis de modos de falla y efectos (FMEA, Failure Modes and Effects Analysis)
para rastrear los efectos de las fallas de los componentes individuales en la
falla global, o “catastrófica”, del equipo. Este análisis se encuentra
orientado al equipo, no al riesgo. Por intereses propios, algunas veces los
fabricantes de equipos realizan un FMEA antes de liberar un nuevo producto.
Otras, los usuarios de estos productos se benefician de algún examen del FMEA
del fabricante para determinar lo que provocó que fallara un equipo en uso en
particular.
El FMEA se vuelve importante para el
administrador de seguridad y salud cuando la falla de un equipo puede provocar
una lesión o una enfermedad industrial. Si un equipo es crítico para la salud o
seguridad de los empleados, el administrador de seguridad y salud puede decidir
solicitar un informe de algún FMEA realizado por el fabricante del equipo o por
el posible ofertante. Sin embargo, en la práctica es común que los administradores
de seguridad y salud se olviden del FMEA y lo recuerden después de que ha
ocurrido un accidente. Ciertamente, los administradores de seguridad y salud
deberían cuando menos saber lo que representan las siglas FMEA para que el
término no los confunda en un juicio, en caso que los fabricantes de equipo lo
utilicen para defender la seguridad de sus productos. Una forma beneficiosa de
uso del FMEA antes de que ocurra un accidente es en el mantenimiento preventivo.
Todos los componentes de los equipos tienen eventualmente algún mecanismo viable
de falla. Utilizar simplemente el equipo hasta que eventualmente falle algunas veces
tiene consecuencias trágicas. Considere por ejemplo el cable de una grúa, o los
eslabones de una cadena en una eslinga, o los frenos en un montacargas. El FMEA
puede dirigir la atención a los componentes críticos que deben anotarse en un
programa de mantenimiento que permita inspeccionar y sustituir partes antes que
fallen.
Consideremos un ejemplo para reforzar la
comprensión del método del FMEA. Un buen candidato para análisis es un
respirador. Existen varias formas en las que un respirador puede fallar al
realizar su trabajo. Un modo de falla es la saturación del cartucho de
filtrado. Resulta necesario examinar las formas en las que se utilizará el
respirador para determinar si este modo de falla llevaría a consecuencias
catastróficas o si simplemente requiere un cambio de rutina del elemento
filtrante. Si la atmósfera representa un peligro agudo para los usuarios del
respirador, la saturación del cartucho puede provocar la inconciencia y
posteriormente la muerte a las víctimas que no son capaces de realizar las
acciones correctivas por sí mismas. Por otro lado, si la atmósfera constituye
un peligro serio, pero sólo durante exposiciones prolongadas, como con muchos
carcinógenos de bajo nivel, el modo de falla puede llevar a una situación
relativamente benigna en la que el usuario nota el olor del cartucho saturado
del respirador y lo cambia según el procedimiento. El FMEA se puede utilizar
entonces para determinar cuál de los múltiples tipos de respiradores es el
apropiado para la aplicación.
Bibliografía
Asfahl, C.
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la Salud. México: Pearson Educación.
Botta, N. A. (2010). Teorías y Modelización de
los Accidentes. Rosario, Argentina: Red Proteger.
ISTAS. (2004). Introducción a la prevención de
riesgos laborales. Paralelo Edición, S.A.
OSALAN. (2003). Curso Básico en Prevención de
Riesgos Laborales para Delegados y Delegadas de Prevención. Donostia-San
Sebastián: Gráficas Lizarra.
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